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涂料行业:千亿美金市场,国内企业逐步突围

涂料是国民经济的重要配套材料。据WPCIA数据,2017年全球涂料产量7144万吨,产值约1929亿美元。2005-2017年,国内涂料产量保持年均7%-10%的复合增长率,2017年产量达2036万吨,产值约640亿美元,规模接近全球的三分之一。

从下游应用领域里来看,据涂界数据,2017年全球建筑和工业涂料产量分别为2858、4286万吨,建筑涂料占比40%,工业涂料细分领域中,防腐涂料占19%,汽车涂料占13%,木器涂料占7%。2017年国内建筑、防腐、汽车和木器四种涂料占比分别为31%、29%、10%和9%。

根据历史数据,国内建筑涂料产量变化一般滞后商品房销售面积1-2年左右。2017年国内建筑涂料产量630万吨,同比增长8.8%,统计局数据显示,2017年国内商品房销售面积同比增长7.7%,2018年1-8月累积同比增速为4%。

防腐涂料主要应用在船舶、海洋工程、铁路和公路运输、集装箱、工程机械和石油化工等领域。铁路、船舶、航空航天等运输设备制造业收入“十二五”以来保持稳定,2017年我国防腐涂料产量600万吨,同比增长7%,增速平稳。

据国家统计局数据,2017年我国汽车产量约2900万辆,同比增长3%,汽车涂料产量203万吨,同比增长8%,按照涂料产量/汽车产量计算,单车涂料用量约70千克。2017年国内木质家具产量27073万件,同比增长4%,木器涂料产量153万吨,同比增长1%。近三年汽车涂料和木器涂料产量增速均维持稳定。

除建筑、工业防腐、汽车和木器涂料外,其他领域的涂料包括卷材涂料和包装涂料等,分布较为零散。GDP增速和下游细分领域均保持稳定的情况下,按照平均7%的增速计算,预计2020年国内涂料市场规模有望达到2500万吨。百度搜索“乐晴智库“,获得更多行业报告。

▌环保型涂料发展前景良好

环保型涂料占比不足五成

传统涂料生产需要大量的有机溶剂,涂膜时有机溶剂挥发形成挥发性有机化合物(VOC),造成环境污染。环保部《“十三五”挥发性有机物污染防治工作方案》明确提出,到2020年,全国工业涂装VOCs排放量减少20%以上,重点地区减少30%,全面推进环保性涂料发展已成为不可逆转的趋势。

据涂界数据,2017年欧美等发达国家溶剂型涂料产量平均占比不到40%,美国则不到30%,德国仅20%左右,国内溶剂型涂料占比达到52%,水性和粉末涂料占比分别约35%和10%,光固化和无溶剂等环保型涂料占比约3%,环保型涂料合计不足50%。

建筑涂料水性化率达80%

建筑涂料是各类涂料中水性化替代速度最快的,目前国内约80%左右的建筑涂料使用水性乳胶漆。建筑涂料在涂料中占比较高,按照2017年630万吨产量计算,剩余20%完全替代空间仍有126万吨,VOC减排任务较重。

据涂料行业“十三五”规划,解决水性多彩涂料、艺术涂料和保温、防火等高性能涂料的质量和稳定性以及推广使用等问题,是全面推进建筑涂料水性化的重要方向。

木器涂料仅5%实现替代

木质家具和建材等使用水性涂料存在吸水胀筋、流平和丰满度差等问题,同时水干燥温度较高,水性木器涂料涂装需要配备微波、红外和紫外辐射等固化设备,以防止底材在高温下出现变形和受损等,因此目前木器涂料领域仍以溶剂型为主,2017年国内水性木器涂料产量仅8万吨左右,占比约5%,我们预计替代空间较大。

据中涂协数据,按2017年涂料总产量2036万吨和环保型涂料占比48%计算,当前环保型涂料约980万吨,假设涂料产量平均增速7%,到2020年溶剂型涂料占比降至40%,则替代空间约520万吨,环保型涂料需求较大。

另一方面,水性和粉末等环保型涂料需要解决高性能配方、配套施工技术以及应用推广等问题,因此产品结构整合周期可能较长。

▌部分功能性涂料进口替代空间广阔

防腐涂料高端产品国产化率低

防腐涂料分为轻防腐和重防腐两种,比例约2:3,防腐涂料需要适应复杂化工、海洋和高温等环境,重涂涂膜厚度一般要求在150μm以上。

目前高固体份和水性等环保型涂料受限于涂膜附着力和施工因素(冬季温度低,水性涂料施工难度加大)等问题,在防腐涂料领域均尚未得到大规模应用,成功案例主要以国外为主。

据涂界数据,国内高端防腐涂料80%左右由国外涂料企业提供,国产化发展空间较大,环保防腐涂料仍需突破高性能配方和配套施工技术等壁垒。

汽车原厂漆电泳技术壁垒高,修补漆水性替代空间大

汽车涂料包括汽车OEM原厂漆、修补涂料和汽车零部件涂料、卡车和其他车辆用涂料,占比分别约44%、26%、18%、12%,OEM漆和修补漆是主要的汽车涂料品种。

汽车OEM底漆几乎全部需要使用电泳涂料,电泳涂料由全球涂料巨头PPG开发并推广,电泳涂料以水性为主,制备和使用技术要求高,据涂界数据,国内汽车电泳漆市场80%以上被PPG、巴斯夫、关西等占据,国产化率较低。

修补漆一般不使用电泳涂装,但汽车漆的涂装平整度、防腐耐磨和美观等要求均较高,水性修补漆在流平、快干和高固含量等方面存在劣势,目前溶剂型修补漆的比例超过95%,我们认为替代空间较大。

▌产业链部分重要原材料依赖进口

原料波动影响涂料行业盈利

树脂/乳液在涂料中比重约25%,成本占比约43%,颜填料和助剂在涂料中的比重相对较低,成本占比约36%,水或有机溶剂在涂料中比重超过60%,成本占比则不到10%。

高性能涂料对加工设备的分散、搅拌等要求相对较高,需要使用特殊结构的调漆缸、分散机和调色机等,部分设备需要进口,设备投资有所增加,但整体上涂料生产成本中材料成本占据主要部分,一般在90%以上,上游原材料的供给影响较大。2016年以来上游原材料价格普遍上涨的情况下,涂料行业盈利水平随之下降。

丙烯酸树脂和环氧树脂进口量较大

丙烯酸树脂、醇酸树脂和环氧树脂是使用最多的三种树脂,在涂料用树脂中比重分别约35%、25%和15%,其他树脂有乙烯基树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂和氨基树脂等。树脂应用于涂料时多为相互改性的品种,如丙烯酸改性环氧树脂、丙烯酸改性聚酯树脂等,大部分改性树脂可用于下游各个领域。

根据前瞻产业研究院数据,2017年涂料树脂需求量约680万吨。按照丙烯酸树脂、醇酸树脂、环氧树脂、乙烯基树脂、聚氨酯、聚酯和其他树脂分别为35%、25%、15%、7%、7%、4%和7%的比例计算,几种树脂的需求分别约240、170、102、48、48、28、48万吨。

目前涂料用量比例最高的三种树脂中,仅醇酸树脂产能充足,自给度高,丙烯酸树脂和环氧树脂均有较大的进口量。

丙烯酸树脂和水相容性良好,是目前水性涂料用树脂的主要品种,环氧树脂在水性和粉末涂料用均有一定比例的应用,在全面推进环保型涂料进程的形势下,丙烯酸类树脂和环氧树脂存在较大的国产化空间。

涂料企业拓展高性能树脂产能也有助于加强高性能涂料研发的自主性,同时降低原材料价格波动的影响。

颜填料市场以结构调整为主

颜料和填料在涂料组成中的占比约3%,有时可高达百分之几十。颜料除提供色彩装饰外,还可以改善涂膜的遮盖性、耐光性和机械强度,填料的主要作用有填充、降低成本,以及增强机械强度和耐磨性等。

涂料行业“十三五”规划对颜填料的主要品种钛白粉和氧化铁进行了规划,主要以淘汰落后产能,打造规模品牌和提升行业集中度为主。涂料用颜填料种类的选用和添加相对灵活,目前国内钛白粉和氧化铁均是贸易顺差。

优质助剂仍需外企供应

助剂在涂料组成中占比很低,仅在0.1%-5%左右,但在配方中的价值却可达30%,被认为是涂料工业的“味精”,尤其在水性、粉末等涂料中,助剂对于树脂分散、粘合等作用巨大。按平均2%的添加量估算,目前涂料助剂需求量约40万吨。涂料用助剂有乳化剂、流变助剂、消泡剂、分散剂、润滑剂和耐磨剂等。

目前主要助剂供应商以外资或外企为主,国内助剂企业较多,但质量和应用参差不齐,据涂界统计,涂料助剂的进口占比超过60%,产量前五十的涂料企业大部分使用外企生产的助剂。

有机溶剂短期难完全替代

传统溶剂包括脂肪烃(如溶剂油、双戊烯)、芳香烃(如苯、甲苯)、醇类(如乙醇、丁醇)、酮类(如丁酮、环己酮)以及酯类、醇醚和醚酯等。

在VOC限量的环境下,很多有机溶剂被禁用,涂料行业“十三五”规划指出:开发低公害或无污染的溶剂,代替危害大的苯类、乙二醇醚及醚酯等溶剂;开发环保型的水性涂料用成膜助剂。

由于有机溶剂与树脂相容性等效果不容易被替代,尤其在防腐、木器涂料等对涂膜性能的要求特殊的领域,我们认为溶剂型涂料短期内仍会占据一定空间。百度搜索“乐晴智库”获得更多行业报告。

▌外资企业主导,国内企业逐步突围

行业集中度偏低,外资企业占据头部市场

据涂界数据,2017年亚太地区涂料产量全球占比51%,中国涂料在亚太地区占比达到56%,国内涂料企业数目众多,2003年纳入统计的企业已有1000多家,2017年超过1万家,规模以上企业(收入高于2000万元)有2057家,国内涂料基本以自给为主,近年来企业平均开工率在55%左右。

涂料行业进入门槛不高,下游各行业对涂料品种需求差异化较大,因此企业数目众多,行业较为零散,据涂界数据,2017年全球CR4销售额434亿美元,占比低于30%,CR8销售额613亿美元,占比低于40%,行业竞争激烈。

全球化竞争压力下,兼并和收购事件频发,2017年宣伟以90亿美元收购威士伯,成为行业规模最大的合并事件之一,宣伟因此一举超越阿克苏诺贝尔成为全球第二大涂料供应商。

兼并重组失败的案例也较多,2017年PPG拟收购阿克苏诺贝尔、阿克苏诺贝尔和立邦拟收购艾仕得等都以失败告终。

据涂界数据,2017年国内企业CR4销售额476亿元,占比约11.4%,CR8销售额637亿元,占比约15%,CR100累计占比仍不足40%,国内涂料行业更为分散,竞争更加激烈。

PPG、宣伟、阿克苏诺贝尔和立邦等全球巨头企业均较早进入中国市场,在国内设立生产和分销基地,品牌和规模均具备一定影响力,加剧了行业竞争。

国内凭借企业数目优势,2017年中资企业收入占比达到71.6%,但产销前十的企业以外资或外企为主,销售额前十名的本土企业仅东方雨虹和嘉宝莉2家。

根据涂料行业“十三五”规划,到2020年,国内销售额在50亿元以上的涂料生产企业达到10家以上,培育2-3个销售额过50亿元、具有国际竞争力的大型涂料企业集团。我们认为国内企业面临激烈竞争环境的同时,也迎来整合和发展的黄金期。

产品和渠道是行业主要竞争要素

产品质量是涂料企业形成竞争优势的第一护城河。巨头企业普遍具备水性和粉末等环保型涂料、汽车电泳和特种涂料等高性能涂料的技术和规模,产品竞争力更强,价格也普遍高于国内企业。

我们认为涂料应用偏向终端领域,消费属性使得渠道成为企业形成竞争优势的第二护城河。全球CR4企业近年的毛利率均高于30%,费用率普遍在20%以上,渠道拓展方面支出较高。国内涂料行业平均毛利率约18%,平均销售费用率则超过10%,部分业绩较好的上市公司同样是高毛利率和高费用率。报告来源:华泰证券(刘曦,鲍荣富等)获取更多行业报告请百度搜索“乐晴智库”。

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